“De tweede productielijn voor batterijmodules in Leipzig is belangrijk voor het leveren van de batterijcomponenten die nodig zijn om een ​​groeiend aantal geëlektrificeerde voertuigen te maken”, zegt Markus Fallböhmer, Head of Engine and E-Drive Production bij de BMW Group. De geleidelijke uitbreiding van de productie van e-componenten brengt de BMW Group steeds dichter bij zijn doel van 2030. Tegen dan zullen volledig elektrische modellen naar verwachting goed zijn voor ten minste de helft van de verkoop van de BMW Group.

De nieuwe productielijn voor batterijmodules kost ongeveer 70 miljoen euro. De uitbreiding van de productie van e-componenten leidt ook tot nieuwe banen. Tegen het einde van 2022 zullen zo’n 250 mensen werken aan de nieuwe lijn. Dit aantal komt bovenop de meer dan 700 mensen die nu al in de productie van e-componenten in Leipzig werken.

De nieuwe productielijn beslaat een oppervlakte van ongeveer 4.250 m². De lijn maakt gebruik van BMW i-productieruimtes die nu leeg staan ​​na de uitfasering van de BMW i3 op 30 juni. Elke batterijmodule passeert in totaal 196 productiestations voordat deze compleet en klaar is voor verdere verwerking.

“De fabriek van Leipzig blijft geëlektrificeerd”, zegt een opgetogen Petra Peterhänsel, Plant Director. “Nu de productie van BMW i3 is stopgezet, kunnen we de vaardigheden en ervaring van onze medewerkers elders gebruiken. We kunnen hen veilige banen voor de lange termijn bieden”, merkte ze op. Ze voegt eraan toe dat dit de toekomstige levensvatbaarheid van de fabriek zou blijven garanderen.

Om zich voor te bereiden op de gestage toename van elektrische voertuigen, wordt de productie van e-drives in Leipzig volgend jaar nog uitgebreider en flexibeler. De komende stadia van het uitbreidingsprogramma zullen voor nog meer nieuwe banen zorgen. Een andere belangrijke mijlpaal is de productie van de opvolger van de MINI Countryman. Deze rolt vanaf 2023 van de productielijnen. Het crossover-model zal verkrijgbaar zijn met verbrandingsmotoren en een volledig elektrische aandrijving.

De productie van hoogspanningsbatterijen is in twee fasen onder te verdelen. Enerzijds is er de moduleproductie en anderzijds is er de assemblage van hoogspanningsbatterijen. De productie van modules is een sterk geautomatiseerd proces. Daarbij ondergaan de lithium-ioncellen eerst een plasmareiniging. Hierna vindt coating plaats door een speciaal ontwikkeld systeem om een ​​optimale isolatie te garanderen. Ze worden vervolgens gecombineerd om grotere eenheden te vormen die bekend staan ​​als modules. De BMW Group betrekt zijn batterijcellen bij partners die ze produceren volgens de exacte specificaties van het bedrijf.

De voltooide batterijmodules komen vervolgens samen met de connectoren en de regel- en koelunits in een aluminium behuizing terecht. De grootte en vorm van de behuizing en het aantal gebruikte batterijmodules verschillen afhankelijk van de voertuigvariant. Zo is het mogelijk elke hoogspanningsaccu optimaal aan te passen aan de auto die hij zal aandrijven.

Om te voldoen aan de stijgende vraag naar productiecapaciteit voor e-drive componenten, maakt de BMW Group gebruik van een wereldwijd productienetwerk. In de eigen batterijfaciliteiten van het bedrijf. vindt de productie van de hoogspanningsbatterijen en batterijcomponenten voor het volledige assortiment geëlektrificeerde BMW- en MINI-voertuigen plaats. Dit gebeurt in Dingolfing, Leipzig en Regensburg in Duitsland, evenals in Spartanburg (VS) en Shenyang (China). Daarnaast is er een lokale productie van hoogspanningsbatterijen in Thailand, voor de fabriek in Rayong.

In München exploiteert de BMW Group een e-drive proeffabriek en een Battery Cell Competence Centre. Daar vindt de analyse van de waardecreatieprocessen van batterijcellen plaats evenals verfijning van de technologieën voor de productieprocessen. Net buiten München opent de BMW Group binnenkort een Cell Manufacturing Competence Centre. Deze nieuwe faciliteit is gelegen in Parsdorf, net ten oosten van de stad. Het wordt een proeffabriek voor de productie van batterijcellen. Het zal de serieproductie van lithium-ionbatterijcellen modelleren en de haalbaarheid van hun grootschalige productie valideren, vooral met betrekking tot kwaliteit, tijd en kosten.

In Dingolfing en bij BMW Group Plant Landshut produceert de BMW Group elektromotoren in het Competence Center for E-Drive Production. De behuizing voor de sterk geïntegreerde e-drive van de vijfde generatie is gemaakt in BMW Group Plant Steyr.

Lees ook: Daimler en BMW onderzoeken samenwerking voor ontwikkeling autonome voertuigen –

Home Over Maakindustrie Nieuws Word blogger Adverteren Bereikbaarheid en Contact